miércoles, 30 de noviembre de 2016

AIRBUS CREA EL PRIMER AVIÓN NO TRIPULADO POR IMPRESIÓN 3D

El conglomerado aeroespacial europeo Airbus ha aprovechado su participación en la feria aeronáutica de Berlín) para presentar su avión no tripulado o dron, llamado Thor, cuya particularidad más destacada es que ha sido fabricado mediante impresión 3D.             
Airbus sólo ha utilizado piezas impresas en 3D para su estructura, y no se ha usado otros materiales para reforzarla, a excepción de determinados componentes.                               



                                                                       
Únicamente el sistema eléctrico, la batería y las ruedas de aterrizaje no están impresos en tres dimensiones. 
En cuanto al proceso de fabricación, el avión completo utiliza sólo unas 50 piezas, todas ellas impresas en 3D y se puede construir en menos de 4 semanas, lo que abarata sus costes de producción.  
El aparato tiene un peso de 25 kilogramos y realizó su primer vuelo en noviembre de 2015.                



                               
En ese momento voló desde Hamburgo a Stade 
(Alemania), una distancia de 40 kilómetros, un resultado muy prometedor para un avión que se acciona eléctricamente y tiene un peso tan liviano.
Por otra parte, Airbus, anunció en su tradicional evento anual, celebrado en Hamburgo (Alemania), que este año comenzó a incorporar piezas impresas en 3D en el ensamblaje de la familia de aviones A350.                                                                





El consorcio aeroespacial europeo comenzó a imprimir prototipos de partes de aviones en 2014, comenta Peter Sander, pero no fue hasta principios de este año de 2016 en que comenzaron a producirlas en serie, incorporándolas en los aviones.                                                                                                   






                                                   
“La impresión 3D tiene un enorme potencial para el diseño y la manufactura de la fabricación de aviones”, Aunque este tipo de tecnología sigue siendo costosa, entre el 2007 y 2014 los costes han disminuido en un 400%, lo que permite mirar el desarrollo de esta industria con  optimismo.  







Sin embargo, tiene sus ventajas, por ejemplo, permite fabricar piezas altamente complejas imposibles de elaborar con métodos tradicionales por la precisión que debe tener o por los elevados costos asociados. 
Además, al utilizar materia prima en polvo, requiere de una menor cantidad de material para producir un objeto.
En lo que va de 2016, Airbus ya ha impreso en 3D 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico.                       
    
         
                                            

Sander comenta que la calidad del titanio ya está 
probada y adelanta que uno de los planes para el próximo año es desarrollar el aluminio. 
Entre los objetos que están elaborando se cuentan partes de cubos de 100mm x100mm x 100mm y un segundo, de 250mm x 250mm x 50mm, que luego se acoplan para formar la pieza completa.
Respecto del porte de las partes, el ejecutivo explica que actualmente está limitada por el tamaño de las máquinas, pero “estamos imprimiendo piezas de 800mm x 400mm x 500mm, que es el máximo que podemos hacer por ahora”. 




Más que ampliar el tamaño, Sander dice que el desafío es mezclar los materiales para hacer piezas más livianas.   Sander sostiene que lo que están haciendo es utilizar inteligencia biónica para lograr nuevos estándares.    
En este sentido, señala que la impresión 3D les permitirá hacer aviones cada vez más livianos, con menores costos de producción y en menor tiempo.





                                                  



lunes, 28 de noviembre de 2016

IMPRIMEN EN 3D FALSOS TUMORES PARA VER LOS EFECTOS DE LA RADIOTERAPIA

Investigadores británicos desarrollarán con la impresion 3D réplicas de órganos y tumores para perfeccionar los tratamientos contra el cáncer.    

                                                                                                                                         
Son copias de plástico que servirán para analizar las secuelas de la radioterapia contra las malignidades que afectan al riñón, de acuerdo con un comunicado de la Universidad de Manchester.
Para minimizar los efectos negativos de la radioterapia, se precisarán de estos tumores falsos para administrar las dosis correctas en los pacientes oncológicos, afirmó Cinzia Da Via, profesora del centro.




La energía que liberan los rayos X cuando penetran en el cuerpo se dirige esencialmente a las células tumorales, pero siempre hay una probabilidad de que afecten células sanas en su recorrido dentro del organismo, explicó la investigadora.                            
De las tomografías computarizadas en tres dimensiones a pacientes afectados se obtendrá la información, que será enviada a la impresora 3D para hacer una réplica idéntica del órgano y del tumor, argumento.                         


A partir de ese momento, los oncólogos pueden 
probar las dosis apropiadas para el tratamiento, precisó el documento. 
También señaló que las réplicas del órgano y del tumor son huecas en su interior, cuyas cavidades y compartimentos se llenan de un líquido detector de la radiación. 
Ese elemento acuoso revela cómo afectan los rayos X al tumor y al resto del órgano, concluyó. 





Aunque la investigación acaba de empezar, Da Via y sus estudiantes ya han comenzado a testar el sistema. 
En un tiempo breve se ha conseguido construir y simular este objeto. 
Cuando sepamos que esto funciona, tenemos que conseguir una buena financiación porque yo querría continuar en esta dirección: reforzar el contacto con los médicos de los hospitales y buscar material todavía más interesante para imprimir.


viernes, 25 de noviembre de 2016

RECONSTRUIDO POR IMPRESIÓN 3D EL ROSTRO REAL DE SANTA ROSA DE LIMA


Tras trabajos que han tardado un año entero en culminarse, científicos brasileños y expertos en arte sacro presentan en Lima, capital de Perú, una reconstrucción, a tamaño real, del busto de Santa Rosa, patrona de la capital peruana, según informa Info
Infovaticana.
Otro proyecto similar en el que han estado trabajando es en el modelado del rostro de Sor Ana de los Ángeles Monteagudo, otra beata y religiosa del siglo XVII, que será presentado en la ciudad de Arequipa el domingo día 24 de julio de 2016.







Cicero Moraes, un diseñador de gráficos animados, y Paulo Miamoto, dentista forénsico y antropólogo que ya han trabajado en proyectos que han reconstruido las semejanzas de María Magdalena, San Antonio de Padua, San Martín de Porres y San Juan Macías han utilizado las técnicas de la tomografía (la toma de imágenes por secciones) y la fotogrametría (el procesamiento en 3 dimensiones de cientos de fotografías planas) para trazar un mapa del cráneos preservados de las dos religiosas. 




Luego, tras usar algoritmos computarizados para dotarle de volumen en tejido, músculos y otros detalles anatómicos a las facciones de las dos mujeres, mandaron sus modelos para su impresión 3D al Centro Renato Archer de Tecnologías de la Información en Sao Paolo, y a su vez a expertos del arte sacro para que los pudieran pintar. 







Todo está diseñado para tomar en cuenta el período en que la persona vivió y para dar vida a su fisionomía de la forma más acertada posible, dijo Miamoto a la web Religious News Service.





miércoles, 23 de noviembre de 2016

LA IMPRESORA 3D DE OBJETOS QUE LEVITAN


La impresión 3D lo que promete es revolucionar la industria aeronáutica y aeroespacial.
Las grandes compañías ya están utilizando esta tecnología para producir algunas piezas de los aviones.
La personalización de los objetos, la facilidad de uso y la deslocalización del proceso (no es necesario hacerlo en una fábrica, incluso se puede producir durante el vuelo de la nave) son algunas de sus ventajas.               


Sin embargo, la complejidad de las formas y la lentitud del proceso todavía lastran su popularización en la industria.                    
                                                                                                            
Boeing acaba de registrar una patente que resuelve estos obstáculos de una manera muy singular.
La nueva tecnología del gigante aeronáutico permite imprimir objetos en tres dimensiones mientras flotan en el espacio.
Según la patente, utiliza múltiples impresoras 3D simultáneamente que van depositando el material en el aire.







Primero se crea una pepita de material magnético que consigue volar con estabilidad controlada porque se encuentra bajo un imán, aunque también se pueden usar ondas acústicas.                                                                                    

El documento incluso hace referencia a la posibilidad de emplear la levitación cuántica y la electroestática. 
Después, mientras el núcleo de la pieza gira en el aire, las máquinas que la rodean van añadiéndole nuevo material desde todos los ángulos posibles que se va depositando capa por capa sobre la pepita.





Al eliminar las plataformas de las impresoras 3D tradicionales que soportan el objeto, la tecnología recién patentada suprime cualquier limitación de diseño y abre un nuevo mundo de posibilidades para la fabricación aditiva de partes más complejas.
Además de obtener diseños más complicados, al utilizar varias máquinas al mismo tiempo, se reducen considerablemente los tiempos de trabajo.
   

lunes, 21 de noviembre de 2016

IMPRESIÓN 3D PARA ALERTAR DEL PELIGRO DE EXTINCIÓN DE LOS ANIMALES

La agencia publicitaria Young & Rubican ha realizado por encargo del Fondo Internacional para el Bienestar Animal (IFAW) una campaña de concienciación en la que se ha empleado una serie de imágenes que representan todo lo que supone la eliminación de la vida silvestre.

Los anuncios establecen una comparación entre las tecnologías con las que se puede construir la materia, caso de la impresión 3D, y la fragilidad de la existencia de los animales, que no se pueden reparar como si fueran una pieza doméstica averiada o rota. 
Young & Rubican ha elegido tres animales simbólicos: un elefante, una ballena y un orangután con partes de sus cuerpos expuestas a la vista.    



Por encima de sus cuerpos mutilados una impresora 3D trata infructuosamente de construir nuevas capas de sus esqueletos, en un símbolo sutil de la imposibilidad, por el momento, de que se produzca tal situación  regeneradora.



El lema de la campaña es, si tan sólo fueran tan fáciles de reproducir.
Se trata de un mensaje simple pero potente, que pone de manifiesto que la pérdida de fauna silvestre es irreversible y de consecuencias permanentes.

viernes, 18 de noviembre de 2016

CABELLO IMPRESO EN 3D CON MÚLTIPLES APLICACIONES

Un grupo de investigadores del Tangible Media Group, perteneciente al MIT, ha publicado una serie de aplicaciones prácticas que permiten crear cabello en una impresora 3D.  


El proyecto ha sido denominado "Cillia".       
Los investigadores han desarrollado un software que permite generar patrones de millares de pelos hechos con polímeros. 
Los cabellos pueden tener un espesor inferior a los 100 micrómetros.   







Eprograma consigue enviar instrucciones para que una impresora 3D cree los patrones en diferentes superficies, por lo que se logran diversas utilidades. 
La primera es la impresora 3D de texturas para distintos objetos sin necesidad de utilizar recursos procedentes del mundo animal como pinceles de diverso grosor.     








También pueden ser utilizados para crear adherencias mecánicas entre objetos, de un modo similar al velcro.
Se pueden imprimir de una manera que permita que dos objetos con superficies compatibles se peguen entre ellos.                                          
Otra cualidad es que el vello impreso en 3D vibre, por lo que los objetos colocados sobre superficies "peludas" se muevan de forma controlada.


miércoles, 16 de noviembre de 2016

TOYOTA FCV PLUS, CON PIEZAS FABRICADAS CON IMPRESIÓN 3D


Este coche, es un vehículo eléctrico que obtiene la energía de una pila de combustible que funciona con hidrógeno.
La novedad, es su funcionalidad: el coche puede transformar la energía proveniente del hidrógeno que se encuentra almacenado en un depósito externo en electricidad para su uso doméstico, y su célula de combustible puede extraerse y ser usada de forma independiente.
Mientras está aparcado puede suministrar corriente para la recarga de otros vehículos o para una infraestructura local.                                                                                                                                  

Por encima de las ruedas traseras y por debajo de la carrocería hay unos paneles de recarga inalámbrica.

En el parabrisas y en la luna trasera, una serie de símbolos anuncian el estado en el que se encuentra el coche durante el estacionamiento.






                                                                           
La célula de combustible está situada entre las ruedas delanteras y el depósito de hidrógeno entre las traseras para maximizar la amplitud interior.
Cada rueda se mueve mediante un motor independiente.
El interior del vehículo está hecho con piezas fabricadas mediante impresión 3D.












lunes, 14 de noviembre de 2016

CURSALIA 3D: RÉPLICAS DE ÓRGANOS HUMANOS IMPRESAS EN 3D PARA USO ESTUDIANTIL


El Centro Universitario de Ciencias de la Salud (CUCS) de la Universidad de Guadalajara (UdeG), de México,  ha lanzado el proyecto “Cursalia 3D” con el cual acerca réplicas de órganos humanos realizadas con impresión 3D a los estudiantes para mejorar sus prácticas docentes.         
Es muy distinto mirar un órgano del cuerpo humano en un libro que tenerlo en las manos. 
Te brinda la oportunidad de diferenciar estructuras de segmentos anatómicos complicados”, explicó el doctor Carlos Arámburo, coordinador de “Cursalia  3D”.    




Antes de imprimir la pieza es necesario utilizar un escáner 3D para crear modelos lo más parecidos a las partes
anatómicas.
Generar un modelo en tercera dimensión requiere en promedio 48 horas de trabajo.
Aramburo destacó que las piezas del cuerpo humano que son más importantes de desarrollar mediante impresión 3D con; Cursalia 3D, son huesos, corazón y partes del sistema nervioso central.
Sin embargo, el especialista reconoció que una práctica médica en el anfiteatro es irremplazable, pero si los estudiantes se llevan a casa un modelo, podrán fortalecer su aprendizaje.  



Los estudiantes, cuando adquieran una de estas piezas, podrán leer un código QR y entrar a un micro sitio donde aprenderán la anatomía de la pieza que adquirieron”, detalló.



viernes, 11 de noviembre de 2016

REPRODUCCIÓN POR IMPRESIÓN 3D LA ESTATUA DE ZEUS QUE HIZO FIDIAS, UNA DE LAS 7 MARAVILLAS DEL MUNDO ANTIGUO

Stratasys, es la empresa de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, dicha empresa ha anunciado que colaborará con el Millennium Gate Museum de Atlanta (Estados Unidos) para reproducir una de las obras de arte más singulares de la Antigua Grecia.      


El equipo a cargo de este proyecto trabajará con el 3DCenter de la Kennesaw State University y utilizará una impresora 3D Fortus 900mc de la serie Production de Stratasys.                            
El resultado final será una réplica casi exacta de una de las Siete Maravillas del Mundo Antiguo:                                                                                    


La estatua de Zeus en Olimpia, impresa en 3D con la tecnología Fused Deposition Modeling. La tecnología de impresión 3D Fused Deposition Modeling (FDM) de Stratasys ha sido la única capaz de conseguirlo, porque permite imprimir en 3D piezas resistentes, dimensionalmente estables y con una gran precisión utilizando termoplásticos de producción. 
Los artistas de todo el mundo se sienten inspirados por el increíble realismo alcanzado con la tecnología de impresión 3D de Stratasys.
Con la impresora 3D de la serie Production Fortus 900mc, los artistas pueden generar grandes piezas para obras de envergadura, como la estatua de Zeus en Olimpia.              
Todo ello con una velocidad y escala que triplican las de los procesos 3D tradicionales.                                                  
Esta flexible impresora permite ajustar la velocidad y el rendimiento, y crear piezas de mayor realismo con las que construir diseños complejos.                                             
Gracias a la fabricación aditiva, esta magnífica estatua podrá ser contemplada por primera vez en miles de años.      
Los diseñadores se basaron en una imagen inicial de la obra para generar un archivo CAD con software de modelado 3D.
La fabricación se realizó siguiendo un proceso aditivo: depositando capas sucesivas de material hasta finalizar la impresión 3D.                                                                                                                                                            

Esto nos ha llevado a realizar una gran inversión para aprovechar las posibilidades artísticas de la impresión 3D,” afirma Jeremy Kobus, director de The Gate Museum.         

Apostamos por unir la tecnología y el arte, porque somos conscientes del extraordinario potencial de la impresión 3D en el ámbito educativo.    
Trabajamos con Stratasys y 3DCenter de Kennesaw State University con el objetivo de crear obras que muy pocos artistas han intentado realizar."
En paralelo a la exposición, se presentará una muestra de la impresión 3D como expresión artística y como eficaz herramienta para preservar elementos históricos.




miércoles, 9 de noviembre de 2016

PRÓTESIS DE MANDÍBULA POR IMPRESIÓN 3D

El Instituto de Investigación Sanitaria del Hospital Clínico de Valencia (España), que a su vez depende de la Conselleria de Sanitat Universal i Salut Pública. 

Este instituto pone en marcha un proyecto piloto para analizar la viabilidad de fabricar una prótesis maxilofacial personalizada en impresión 3D, con el apoyo de la Fundación para la Innovación y Prospectiva en Salud en España (FIPSE), del Ministerio Sanidad, Servicios Sociales e Igualdad. 








La innovación consiste en crear una prótesis maxilomandibular personalizada por impresión 3D que ha sido desarrollada por el jefe de Sección de cirugía Maxilofacial del Hospital Clínico Universitario de Valencia, Miguel Puche, junto con dos centros tecnológicos valencianos, el Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) y el Instituto Tecnológico del Metal y Actividades Conexas (AIMME).     






El doctor Puche explica que "la prótesis está diseñada a partir de una imagen del paciente obtenida a través de un TAC y se fabrica por impresión 3D.   
Ambas características permiten que el implante final se ajuste perfectamente a la anatomía del paciente,  lo que además de la consiguiente ventaja estética, permitiría reducir considerablemente el tiempo de la intervención quirúrgica, de la hospitalización y mejoraría además la recuperación del paciente y la funcionalidad del mismo." 



El uso de prótesis maxilomandibulares es necesaria para la reconstrucción facial de pacientes que han sufrido traumatismos severos o que se han sometido a tratamientos de radioterapias por tumores en los huesos de esta parte de la cara.
Con la subvención obtenida se va a financiar un estudio de viabilidad que comprende desde la visita inicial del paciente hasta la implantación del mismo, con el objetivo final de determinar la seguridad y eficacia de la prótesis, su diseño y fabricación antes de implantarla en un paciente real. 




Cabe destacar que las 3 entidades han protegido esta innovación mediante la correspondiente patente. 
La convocatoria financiada por FIPSE, tiene por objetivo acercar los resultados de los proyectos de investigación a la sociedad y al paciente, con objeto de mejorar la salud de los ciudadanos.
Concurrieron un total de 98 proyectos procedentes de 47 hospitales españoles, de la que sólo 19 han sido seleccionados, siendo el proyecto de INCLIVA uno de los de mayor financiación ha conseguido con un total de 35.000€.














lunes, 7 de noviembre de 2016

LOS CAZAFANTASMAS SE UNEN A LA IMPRESIÓN 3D

Massivit 3D Printing Technologies, anuncio que la compañía de impresión a gran escala, llamada Carisma, realizaran diez impresiones en 3D para promocionar el estreno de la famosa película de Sony Pictures, Los Cazafantasmas, y usando su impresora 3D Massivit 1800, y no dejaría a nadie indiferente.                                                                           

La campaña de promoción contará con diez impresiones 3D de 4,27 metros de la icónica imagen de la señal ‘No-Ghost’, la cual también es usada como logo para la película.                                                              







Los diez modelos que fueron impresos en un material llamado Dimengel y el proceso de impresión 3D tardo 10 días, a estas impresiones se le añadieron iluminación y se usaron para una gira nacional en autobuses de dos pisos.                                                                                                                                                                  







Según Moshe Gil, fundador de Carisma, el gigante del entretenimiento Sony Pictures, eligió Carisma para este proyecto por su experiencia y para crear una campaña que llamara la atención del público mundial.