miércoles, 28 de diciembre de 2016

THALES ALENIA SPACE Y POLY-SHAPE REALIZAN LA MAYOR PIEZA METÁLICA POR IMPRESIÓN 3D PARA UN SATÉLITE HASTA EL MOMENTO

Según informa la empresa ConceptLaser, las firmas Thales Alenia Space y Poly-Shape han utilizado una impresora 3D con tecnología LaserCusing para realizar la que consideran la mayor pieza metálica para un satélite por fabricación en impresión aditiva.                                                                                                                                 
La industria aeroespacial se presenta como una de las mayores beneficiarias de las tecnologías de impresión 3D, al permitir fabricar en cortos periodos de tiempo piezas únicas y complejas, ya sean en metal o plástico, permitiendo reducir los tiempos y costes de producción.  









Los satélites coreanos de comunicaciones Koreasat-5A y Koreasat-7 han sido los receptores de las mayores piezas metálicas realizadas por impresión 3D para un satélite, en este caso, se trata del soporte de la antena, que tiene una dimensión de 447x204x391 mm y alcanza un peso de 1,13 kg.                                                                                 

La pieza fue diseñada por Thales y la impresión 3D se realizó en Poly-Shape, un proveedor de servicios de impresión 3D francés.                
Para la fabricación se utilizó una impresora 3D industrial de ConceptLaser.     









La base de la antena está realizada en aluminio -concretamente la aleación AlSi7Mg-, un metal ampliamente utilizado en este sector por su ligereza y resistencia mecánica y térmica.                                                                      
"Poner un kilogramo de material en órbita cuesta alrededor de 20.000 euros", ha declarado Florence Montredon, jefa de fabricación aditiva en Thales Alenia Space, "así que cada gramo cuenta.                          
El peso previsto inicialmente de estos satélites es de 3500 kg, así que la capacidad de crear estructuras ligeras con impresión 3D nos hace inclinarnos hacia estas tecnologías en detrimento de otras técnicas tradicionales".   




La pieza tiene que cumplir unos exigentes estándares y durante su validación se han constatado una porosidad inferior al 1% y una resistencia a la fatiga muy superior a lo requerido.                                                              
La pieza además tiene un peso un 22% inferior y una reducción de coste del 30% comparada con el modelo 'tradicional'.                                                                                                                                                                                                      
 La anterior versión se componía de 9 elementos que había que ensamblar mientras que la versión por impresión 3D se puede hacer de una sola pieza.                                                               
Para la fabricación de la pieza, Poly-Shape usó una de sus 28 impresoras 3D de metal, en concrecto una X Lne 1000R de ConceptLaser, que ofrece un volumen de fabricación máximo de 630x400x500 mm. 










Las impresoras 3D de ConceptLaser fabrican las piezas mediante la proyección de un potente láser sobre un lecho de polvo metálico en el que va 'dibujando' cada capa que compone la pieza.                                                      
La impresión 3D no habría sido tan decisiva si el diseño no se hubiera replanteado desde el original. 
La libertad de fabricación que da la impresión 3D permite crear estructuras más livianas, con geometrías orgánicas y diseños a base de cálculo de elementos finitos que permiten reducir la masa total de la pieza sin alterar sus propiedades mecánicas.                                                                                                                                          
Según ha declarado Stéphane Abed, CEO de Poly-Shape, la pieza tardó seis días en fabricarse.

viernes, 23 de diciembre de 2016

PRIMER DESFILE DE MODA IMPRESA EN 3D EN ALEMANIA

La start up alemana Voxelworld y el fabricante japonés de vehículos Lexus han organizado el primer desfile de moda impresa en 3D que se ha celebrado en Alemania.  














El evento, denominado "Moda 3D presentada por Lexus" ha sido incluido dentro de la Feria de la Moda de este año en la ciudad de Düsseldorf.                                                                                                                                      









Los trajes se realizaron en impresion 3D  y que componían la colección fueron realizados por treces diseñadores procedentes de Estados Unidos, Asia y Europa.                                                                                                                                  











Voxelworld fue fundada en julio de 2015 por Michael Medweth y Oliver Cynamon y es una tienda sobre estilo de vida que colabora con diseñadores de todo el mundo para llevar a sus clientes piezas únicas impresas en 3D: decoración para el hogar, accesorios, joyas y, últimamente, ropa.                                                  













Cynamon ha expresado su satisfacción por la colaboración con Lexus, que "comparte nuestra fascinación -ha dicho- por la fuerza innovadora de la impresión 3D a fin de llevar el potencial creativo de esta tecnología a la pasarela" 






   

En el desfile se incluyeron piezas del diseñador radicado en Nueva York Alexis Walsh, y de Sabina Saga.    
















miércoles, 21 de diciembre de 2016

ROBOTS BIOHÍBRIDOS POR IMPRESIÓN 3D

Unos investigadores han combinado tejidos de un molusco de la especie Aplysia californica con componentes flexibles impresos en 3D para construir robots “biohíbridos” o cíborgs que se arrastran como las tortugas marinas en la playa.                                                                                                                                                                      
Un músculo de la boca del animal proporciona el mecanismo de locomoción, que actualmente está controlado por un campo eléctrico externo.   










Sin embargo, futuras versiones del dispositivo incluirán ganglios nerviosos.                                         


Estos, que normalmente conducen señales al músculo del animal mientras se alimenta, actuarán como controlador orgánico del sistema.

El equipo de Victoria Webster, de la Universidad Case Western Reserve en Estados Unidos, manipuló también colágeno de la piel del caracol para construir un andamio orgánico que se probará en nuevas versiones del cíborg.  





En el futuro, tal como aventuran los creadores del cíborg, enjambres de robots biohíbridos podrían ejecutar tareas tales como localizar el origen de un escape tóxico en un estanque, una misión que ningún animal podría cumplir, ya que el impulso irreprimible de todos ellos sería huir.                                                                                
O también podrían registrar el fondo oceánico en busca de la caja negra de un avión caído.                                              

El equipo está preparándose para ensayar versiones orgánicas así como nuevas geometrías para el cuerpo, diseñadas para producir una locomoción más eficiente.             

lunes, 19 de diciembre de 2016

Astedeco recibe la Estrella de Oro al merito profesional en el campo de la Impresión 3D.


El pasado 16 de diciembre de 2016, en hotel The Westin Palace de Madrid, se celebró la entrega de anual de la prestigiosa "Estrella de Oro" organizado por el Instituto para la Excelencia Profesional (I.E.P.).

Nuestra empresa, Astedeco, recibió este prestigioso Galardón, por nuestra labor en el mundo de la Impresión 3D Profesional y nuestro CEO Manuel Fernández, acudió a este acto para recogerlo.



El Instituto para la Excelencia Profesional entrega cada año este distintivo a las instituciones, empresas y profesionales españoles más destacados.


Son potencialmente galardonables aquellas instituciones, empresas y profesionales capaces de innovar y fomentar un buen desarrollo económico y social, con una filosofía orientada a la Calidad Total en todas sus actuaciones, que presenten tendencias positivas con compromiso de mejora continua y respeten siempre la Responsabilidad Social Corporativa (RSC).

Las instituciones, empresas y profesionales que reciben este galardón se convierten en modelo y referente en su sector tanto a nivel nacional como internacional por la repercusión mediática que goza este merecimiento.




La Estrella de Oro permite a las organizaciones poseedoras de este distintivo utilizar, según normas específicas, el símbolo de la “Estrella de Oro al Mérito Profesional” y el “Diploma Acreditativo de Excelencia” así como las diferentes certificaciones o distinciones en todas sus publicaciones, comunicaciones y soportes, evidenciando un reconocimiento social a su gestión.





Desde nuestro equipo damos las gracias al Instituto para la Excelencia Profesional, por este galardón. Y seguiremos intentado hacer nuestro trabajo con la mayor eficiencia y excelencia, para seguir siendo meritorios de este premio.


AVANCE HACIA LA PRIMERA PRÓTESIS DE OJO POR IMPRESIÓN 3D

Especialistas del Hospital Académico de la Universidad de Lovaina (Bélgica) acaban de aplicar soluciones de impresión 3D al sector de la oftalmología: la primera prótesis de ojo para un paciente de 68 años de edad y al coste de 1.300 euros, en buena parte cubierto por el seguro médico.                                                       





La razón de que hasta ahora no se hubiera aplicado la impresión 3D a la creación de prótesis de ojo es por la escasa demanda existente. 

El profesor Ilse Mombaerts afirma que las prótesis oculares son un lujo, por lo cual la comunicación con el artista es de una importancia crucial para el diseño del nuevo ojo.     

Los oftalmólogos que realizan la cirugía a menudo se involucran en la labor del La prótesis artesanal cuesta alrededor de 1.300 euros, pero como el hospital previamente ha invertido en impresión 3D, los costes son aproximadamente los  mismos.  
En el centro sanitario recurren a los servicios de impresión 3D de Materialise, que no afectan a los plazos de entrega en absoluto.                               

Ahora bien, el trabajo artesanal también puede resultar imperfecto, razón por la cual los oftalmólogos del hospital han fijado su atención en la impresión tridimensional.  

Tradicionalmente, la cuenca del ojo se mide con un molde de alginato realizado mediante un procedimiento de ensayo/error que consume tiempo y que pone mucha presión sobre los delicados tejidos.                                      


Ahora, los especialistas belgas han recurrido al CBCT (Cone Beam Computed Tomography) o tomografía computarizada por haz cónico para explorar la cavidad del ojo y realizar un modelo para la impresión 3D. Se trata de un procedimiento muy corriente en cirugía dental, ya que es ideal para conseguir un modelo perfecto de la zona sin hacer daño al paciente.     

Este modelo 3D fue posteriormente impreso en 3D por el ingeniero del hospital y se envió al especialista en prótesis ocular quien utilizó este modelo como guía para realizar el definitivo por el método habitual.  

Para la realización de la prótesis hay que tener en cuenta dos factores, primero que el material debe ser biocompatible, de grado médico y que esté certificado para este uso, no sólo el material en sí, si no el proceso de fabricación, en el cual se pueden crear porosidades que crean un hábitat muy apetecible para bacterias y otros microorganismos.  



En segundo lugar, el acabado exterior, el cual debe ser de una calidad visual excelente, tanto como para pasar por un ojo real.                                                                                                                                                                                
En este punto, la impresión 3D tiene aún un largo recorrrido, y quizá poco que aportar, ya que es más sencillo y económico realizar la impresión del iris en un papel que queda atrapado dentro de la prótesis, recubierta de un material transparente y brillante.                                                                                                                       
A pesar de esto, el hospital tiene la intención de imprimir en 3D directamente las prótesis oculares en un material a base de carbono y que ya está usando para las prótesis dentales.                                                              
"Una prótesis ocular que pueda ser impreso directamente en 3D no es técnicamente posible todavía, pero estará sin duda a nuestro alcance pronto", dice el profesor de Mombaerts, que añade: "Una prótesis de carbono será casi indistinguible de lo real".

viernes, 16 de diciembre de 2016

GRECIA', EL TUCÁN CON EL PICO IMPRESO EN 3D, YA TIENE SU PROPIO DOCUMENTAL

'El tucán que inspiró a una nación', es el título del documental que será dirigido por Paula Heredia, se ha podido ver en los últimos días en diversos países americanos a través de 'Animal Planet'.

Cuenta la historia de 'Grecia', el tucán que tras sufrir una brutal agresión en Costa Rica que le destrozó el pico fue objeto del implante de una prótesis impresa en 3D para poder sobrevivir.
Su caso conmovió al mundo y desató una ola de solidaridad en el país centroamericano.  

El animal se hizo trágicamente famoso en Costa Rica tras ser agredido por dos jóvenes, lo que le costó la mitad de su pico.                                                                                                                                                                              
El registro sirvió por un lado para mostrar el activismo animal en Costa Rica, y por otro la recuperación del animal, a la que los científicos estadounidenses y del país centroamericano le construyeron una prótesis a través de impresión 3D para recuperar su pico.  

El proceso de recuperación del animal fue muy difícil, puesto que los científicos trabajaron duramente bastante tiempo para entender cómo podían crear un pico para el animal que tuviera características similares al original, que fuera fuerte pero a la vez liviano; en ese proceso utilizaron un escáner para humanos, porque el muñón que le quedó fue pequeño, entonces sus retos pasaron hasta llegar al punto de hacer un diseño que pudiera ser impreso en 3D en cierto material.       

                                                                                                                                                    
Las conclusiones los llevaron a la impresión 3D, pero ahora se les presentaba un nuevo inconveniente: ¿de qué material iba a ser? Porque hay muchos materiales que ya están en el mercado y son usados para estos equipos, pero después de hacer varias pruebas, el material que finalmente se usó en el pico del animal fue uno que aún no ha salido al mercado, difícil de conseguir y sólo está siendo utilizado para hacer piezas de aeronaves y cosas muy sofisticadas.                                                                                                                 Realmente todo es muy experimental, pero el tema era cómo iba a ser pegado el pico.               
                              
Tenían la teoría de que tal vez podían colocar unos pines en el muñón, pero necesitaba saber de qué estaba compuesto ese muñón, dónde estaban las partes óseas, donde había hueso y dónde no.   

De las empresas que se unieron a esta causa, una donó la tomografía, que es un procedimiento que se les realiza a las personas a las que se les van a colocar dientes postizos.      

                                                                             
Colocar el tucán en el tomógrafo fue difícil, el centro de rescate donde se encuentra el animal, consiguió el pico de un tucán que había muerto, lograron llevarlo para hacer el procedimiento y esta les mostró que esa área del pico no tenía suficiente hueso y que era demasiado delgada. 

Fue interesante, porque les presentó más retos a los científicos de seguir buscando una solución, hasta que dieron en el blanco.





 El pico natural de un tucán es muy complejo, porque hay sangre, lo utilizan como un regulador de temperatura y no hay nada que lo reemplace.                                                             
Sin embargo, esta prótesis no cumplirá esas funciones pero sí la parte mecánica.       
Pudimos comprobarlo cuando vimos al pájaro comer, limpiar su cuerpo, beber agua; es admirable.  


miércoles, 14 de diciembre de 2016

ASÍ SE PUEDE USAR EL AEROGEL DE GRAFENO EN UNA IMPRESORA 3D

Un grupo de científicos de la Universidad Estatal de Kansas y de la Universidad de Buffalo en Estados Unidos han desarrollado un proceso que permite utilizar el aerogel de grafeno para imprimir en 3D.                     
                           
Este material tiene una textura de espuma congelada y fue creado por la Universidad de Zhejian en China en el año 2013. 










Destaca por ser el menos pesado del mundo: es 7,5 veces más ligero que el aire y un 12% más que el aerografito, el segundo material menos  pesado.                                                                                                                                     
A causa de todas sus cualidades, el grafeno es la gran promesa para la próxima generación de materiales. Destaca por su fuerza, resistencia y durabilidad, así como por sus propiedades conductivas, su fino grosor y su ligereza, unas características que lo convierten en el compuesto perfecto para revolucionar la fabricación de dispositivos electrónicos.   





Con el aerogel de grafeno se pueden producir ordenadores más rápidos, baterías más potentes y con mayor capacidad, wearables flexibles y ultraligeros o sensores biomédicos.                                                                                                                
El interés en el aerogel de grafeno se debe a que las cualidades de este material, combinadas con la densidad mínima del aerogel, permiten que se multipliquen sus aplicaciones.                                                      






Como es muy absorbente (puede absorber hasta 900 veces su propio peso) se puede utilizar para limpiar los vertidos de petróleo en el  mar.                                                                                                                                                   
También es muy flexible, compresible para soportar la presión sin romperse.                                                                                            
La estructura propia del grafeno hace que combinarlo con el aerogel y conseguir un material apto para la impresora 3D no sea tarea fácil.                                                                                                                                    
Habitualmente, para fabricar un aerogel para la impresión 3D se mezcla el elemento del núcleo con otros ingredientes, como un polímero, para que pueda ser extruido por la boquilla de la máquina.                                           
Una vez que se ha creado el objeto, el polímero se elimina con un proceso químico, pero en el caso del grafeno esta técnica destruye su  estructura.                                                                                                                                                   
Para resolver este problema, los investigadores han empleado óxido de grafeno, una forma del compuesto con moléculas de oxígeno, mezclado con agua.                                                                                                                           
Así, después de crear la estructura, el agua se elimina mediante un proceso de congelación y liofilización.                       
El resultado es un material perfectamente apto para laimpresión 3D que podrá emplearse para en la industria aeroespacial, en la electrónica, en medicina y en otros muchos sectores.